Sandblasting, le nom peut sembler un peu industriel, mais il est omniprésent dans nos vies. Du traitement de la surface des pièces métalliques au polissage minutieux des œuvres d'art, le processus de sablage joue un rôle important. Aujourd'hui, plongeons dans les mystères du sable.

raisonnement

Le principe de base du processus de sable est d'utiliser le jet à grande vitesse du matériau abrasif pour impact et frotter la surface de la pièce pour obtenir l'effet du nettoyage, de l'élimination de la rouille et de la corrosion, augmentant la rugosité de la surface et améliorant l'adhésion du revêtement . Ce processus est comme frapper la surface de la pièce avec d'innombrables petits marteaux. Grâce à cette action physique, les impuretés à la surface sont éliminées et les caractéristiques de surface sont modifiées.

Fonctions et applications principales

1. Nettoyage de la surface:

Le sable peut éliminer complètement la saleté, la rouille, la peinture et d'autres impuretés de la surface d'un objet, permettant à l'objet de révéler son lustre métallique d'origine ou sa couleur de base. Ce type de nettoyage est plus minutieux que le nettoyage chimique traditionnel et n'endommage pas l'objet lui-même.

2. Rigueur sur la surface:

Le sablier peut former une couche de rugosité uniforme à la surface de l'objet, et cette rugosité est très importante pour le revêtement, la liaison et d'autres processus ultérieurs. Il améliore l'adhésion entre le revêtement et la surface de l'objet, rendant le revêtement plus fort.

3.Deburring:

Dans l'usinage, la surface des pièces laisse souvent de minuscules terrinel. Ces terrifiants affectent non seulement l'esthétique, mais peuvent également affecter les performances des pièces. Le sable peut éliminer efficacement ces terrifiants et rendre la surface des pièces plus lisse.

4. Renforcement de la surface:

Le sablage peut également former une couche durcie avec une forte dureté et une résistance à l'abrasion sur la surface du métal, améliorant la résistance du métal à l'usure et à la corrosion. Ceci est particulièrement important pour les pièces qui doivent être exposées à des environnements difficiles pendant de longues périodes.

5. Effets artistiques:

Vous n'y avez probablement pas pensé, n'est-ce pas? Le sable peut également être utilisé pour créer des effets artistiques. Les artistes utilisent le sableux pour sculpter des textures et des motifs uniques en matériaux durs, ajoutant un charme distinctif à leur travail.

Types abrasifs et applicabilité

Il existe une large gamme d'abrasifs pour le processus de sable, y compris le sable de quartz, les perles en verre, la prise de vue en acier, etc. Différents abrasifs conviennent à différents besoins de traitement de surface. Par exemple, le sable de quartz convient pour éliminer les couches oxydées et les taches de rouille sur les surfaces métalliques, tandis que les perles de verre sont couramment utilisées pour polir les surfaces des produits en aluminium et de l'acier inoxydable, car ils ont moins d'impact et peuvent produire un effet de surface plus délicat.

Zones de candidature

La gamme d'applications du processus de sable est très large, mais non seulement ses mains dans le traitement de la surface métallique, mais joue également un rôle important dans les champs de fabrication de machines, aérospatiale, fabrication automobile, appareils électroniques et électriques, ainsi que la décoration architecturale. Dans le traitement de la surface métallique, le sableux peut éliminer la rouille, la peau oxydée et la vieille couche de peinture, offrant une bonne base de surface pour la peinture et le placage. Dans le processus de fabrication mécanique, le sableux est utilisé pour éliminer les bavures et les scories de soudure des pièces et améliorer la qualité de la surface et la convivialité des pièces.

Traiter les avantages et les défis

Les avantages du processus de sable sont son nettoyage efficace, son adhésion et sa polyvalence améliorées. Il élimine rapidement la rouille, les couches oxydées et les contaminants des surfaces, améliore l'adhésion des revêtements et des couches de placage et prolonge la durée de vie. Dans le même temps, le processus de sable est adapté à un large éventail de matériaux et à une variété de besoins de traitement de surface, avec une large gamme d'applications.

Cependant, le processus de sablage fait également face à un certain nombre de défis, tels que la contamination par la poussière, les dommages causés par la surface et les coûts de l'équipement. Le processus de dynamitage sec génère une grande quantité de poussière, ce qui affecte l'opérateur et l'environnement et nécessite des mesures de protection appropriées. Le dynamitage à haute pression peut endommager la pièce de surface, nécessitant un contrôle des paramètres de dynamitage et la sélection des abrasifs appropriés. De plus, le coût des équipements de sable et des abrasifs est élevé et l'investissement initial est important.

Équipement spécialisé

En pratique, le processus de sable nécessite un équipement spécialisé et un fonctionnement précis. Les machines à sable peuvent être à peu près divisées en deux catégories: les machines sèches sèches et les machines de sablage humides. Les machines sèches de sableuse utilisent directement de l'air comprimé pour faire exploser l'abrasif, tandis que les machines de sable mouillées mélangent l'abrasif et l'eau pour former une suspension, puis le faire exploser. Les deux ont leurs propres mérites; Les sableuses sèches conviennent aux grandes surfaces et à une grande efficacité, tandis que les sabots humides sont plus avantageux dans le traitement des matériaux sensibles ou la prévention de la rouille et de la corrosion. La machine à dynamitage de sable est principalement composée de compresseur d'air, de réservoir de stockage d'air, de pistolet de pulvérisation, de réservoir abrasif, de vanne de régulation, de tuyau de connexion et d'autres composants. Lors du fonctionnement, il doit être ajusté de manière appropriée en fonction des exigences de la surface de la pièce, y compris la pression de pulvérisation, l'angle de pulvérisation et la distance de pulvérisation.