Iv. Finition de surface

 

1. Qualité de surface dans DMLS

 

- Caractéristiques typiques de finition de surface: La finition de surface des pièces DMLS peut être rugueuse, avec des lignes de calques visibles et une texture granuleuse. La rugosité est due à l'application de la couche de poudre et au processus de frittage. Les valeurs typiques de rugosité de surface varient de RA 10 à RA 50 µm.

 

- Défis et solutions: les pièces DMLS nécessitent souvent un post-traitement pour améliorer la qualité de la surface. Des techniques telles que le sable, le polissage et la finition chimique peuvent être utilisées pour obtenir une surface plus lisse et une meilleure apparence visuelle.

 

2. Qualité de surface dans SLM

 

- Caractéristiques typiques de finition de surface: SLM produit généralement des surfaces plus lisses par rapport aux DML. Le matériau entièrement fondu entraîne une texture de surface plus fine, avec des valeurs de rugosité allant généralement de RA 5 à RA 30 µm.

 

- Défis et solutions: Malgré la meilleure finition de surface, les pièces SLM peuvent encore nécessiter des étapes de finition supplémentaires pour des résultats optimaux. Les techniques de post-traitement telles que l'usinage et le polissage chimique peuvent encore améliorer la qualité de la surface.

 

V. Analyse comparative: DMLS vs SLM

 

1. Comparaison des performances

 

- Vitesse et efficacité: DMLS et SLM ont des vitesses de construction similaires, mais le SLM peut être légèrement plus rapide en raison de son processus de fusion entièrement, ce qui peut entraîner une production plus rapide de pièces denses. Les deux technologies sont efficaces pour produire des géométries complexes, mais peuvent varier en fonction de la taille et de la complexité des pièces.

 

- Facteurs de coût: le coût du DMLS et du SLM peut différer en fonction des prix des matériaux et de l'utilisation des machines. Le SLM a tendance à être plus cher en raison de sa technologie laser avancée et de ses exigences matérielles. Le DMLS peut être plus rentable pour certaines applications, en particulier lorsque vous utilisez des métaux communs.

 

- Précision et résolution: SLM offre généralement une précision et une résolution plus élevées par rapport aux DML. Le processus de fusion entièrement dans le SLM entraîne des pièces plus denses et plus cohérentes avec de meilleures propriétés mécaniques. Le DMLS, bien que précis, peut nécessiter un post-traitement supplémentaire pour obtenir des résultats similaires.

 

2. Scénarios à utiliser

 

- Quand choisir DMLS sur SLM: le DMLS est idéal pour les applications où la rentabilité et la polyvalence matérielle sont importantes. Il est bien adapté à la production de prototypes fonctionnels, de composants aérospatiaux et d'implants médicaux où une résistance élevée et une résistance à la corrosion sont nécessaires, mais où le coût et la vitesse de construction sont également des considérations.

 

- Quand choisir SLM via DMLS: SLM est le choix préféré pour les applications haute performance qui exigent des propriétés mécaniques supérieures et une précision. Il convient aux composants aérospatiaux, automobiles et industriels où la plus grande précision, la densité et les performances matérielles sont cruciales.

 

Conclusion

 

Dans le débat de DMLS vs SLM, les deux technologies offrent des avantages uniques et sont adaptés à différentes applications dans l'impression métal 3D. Le DMLS excelle dans la polyvalence des matériaux et la rentabilité, ce qui en fait un choix fort pour une gamme d'applications industrielles. Le SLM, en revanche, fournit une précision supérieure et des propriétés mécaniques, idéales pour les applications à haute performance et à précision.

 

Le choix entre DMLS et SLM dépend de facteurs tels que les exigences matérielles, les considérations de coûts et les besoins spécifiques de l'application. Comprendre les forces et les limites de chaque technologie aidera les fabricants et les concepteurs à prendre des décisions éclairées pour obtenir les meilleurs résultats dans leurs projets d'impression 3D en métal.

 

SLM prend également en charge une large gamme de poudres métalliques, notamment:

 

- Métaux communs: l'acier inoxydable (par exemple, 316L, 15-5 pH), les alliages de titane (par exemple, TI-6AL-4V) et les alliages en aluminium (par exemple, ALSI10mg) sont couramment utilisés dans le SLM en raison de leur résistance et de leurs performances.

 

- Métaux spécialisés: SLM est connu pour sa capacité à traiter les alliages de cobalt-chrome (par exemple, cocrmo) et les superalliages à base de nickel (par exemple, Inconel 625). Ces matériaux sont sélectionnés pour leur excellente résistance à l'usure et leur stabilité à haute température.

 

Iii. Précision et précision

 

1. Précision dimensionnelle des DML

 

- Tolérances typiques: le DMLS offre généralement des tolérances dimensionnelles dans la plage de ± 0,1 mm à ± 0,3 mm. Cette précision est suffisante pour de nombreuses applications industrielles, mais peut nécessiter le post-traitement pour des pièces à tolérances très serrées.

 

- Applications nécessitant une précision: DMLS est largement utilisée dans les industries aérospatiales et médicales, où la précision est critique. Les composants aérospatiaux comme les lames de turbine et les implants médicaux bénéficient de la haute précision que DMLS fournit.

 

2. Précision dimensionnelle de SLM

 

- Tolérances typiques: SLM fournit généralement une précision légèrement meilleure dimensionnelle par rapport aux DML, avec des tolérances dans la plage de ± 0,05 mm à ± 0,2 mm. Cette précision accrue est due au processus de fusion entièrement, qui produit des pièces plus cohérentes et denses.

 

- Applications nécessitant une précision: la précision plus élevée de SLM le rend adapté aux pièces automobiles, aux composants d'ingénierie haute performance et aux conceptions complexes où une précision détaillée est essentielle.